Gdy potrzebujemy zwiększyć ciśnienie powietrza lub innego gazu, sięgamy po rozwiązania techniczne, które są w stanie sprostać tej funkcji. Choć w potocznym języku terminy "kompresor" i "sprężarka" są używane zamiennie, warto zagłębić się w szczegóły ich charakterystyki, aby zrozumieć, czy rzeczywiście oznaczają to samo. Artykuł ten stanowi przewodnik, który wyjaśnia te dwa pojęcia, rozprawiający o ich zastosowaniach, różnicach konstrukcyjnych oraz aspektach eksploatacji, z którymi użytkownicy mogą się spotkać w praktyce.
Kompresory i sprężarki odgrywają kluczową rolę w wielu gałęziach przemysłu, jak również w życiu codziennym. Czy mówimy o napompowaniu koła roweru lub motocykla, czy też o złożonych systemach pneumatycznych w fabrykach - u ich podstaw leży zasada zwiększania ciśnienia medium roboczego. Jednak skala ich zastosowania i złożoność konstrukcji może się znacząco różnić, co przekłada się na potrzebę wyboru między jednym a drugim rodzajem urządzenia.
Zrozumienie różnic między kompresorem a sprężarką jest istotne nie tylko dla profesjonalistów, ale również dla hobbystów czy majsterkowiczów - od wyboru odpowiedniego sprzętu może zależeć powodzenie wielu projektów i przedsięwzięć. W kolejnych częściach artykułu przyjrzymy się bliżej w jakich okolicznościach korzysta się z kompresorów, a kiedy wybór pada na sprężarki, jakie są główne rodzaje i budowa tych urządzeń oraz jakie parametry i wydajność są kluczowe przy ich wyborze. Zakończymy poruszając tematykę konserwacji i eksploatacji narzędzi sprężających, co potwierdza, że choć w wielu sytuacjach są one zbliżone, to nie jest to dokładnie to samo.
Rozróżnienie pojęć
Omawiając urządzenia odpowiedzialne za zwiększanie ciśnienia powietrza, niezwykle istotne jest właściwe zrozumienie terminologii, na którą składają się pojęcia "kompresor" i "sprężarka". Choć na pierwszy rzut oka mogą wydawać się one synonimami, w rzeczywistości odnoszą się do sprzętów o nieco innych charakterystykach oraz zastosowaniach.
Pierwszym z nich jest kompresor, czyli urządzenie wykorzystywane powszechnie w wielu dziedzinach, zarówno profesjonalnych, jak i amatorskich. Jest to maszyna, która ma za zadanie zwiększenie ciśnienia powietrza lub innego gazu, które następnie może być wykorzystane w różnych procesach – od prostych czynności, jak pompowanie opon, po bardziej skomplikowane zastosowania, takie jak procesy przemysłowe.
Natomiast sprężarka to szersze pojęcie, które obejmuje różnorodne typy maszyn do sprężania gazów, w tym również kompresory. Charakteryzuje się ona najczęściej większą wydajnością i jest stosowana tam, gdzie potrzebne jest ciśnienie wyższe niż to dostarczane przez standardowe kompresory – na przykład w branży chemicznej, budowlanej czy przy produkcji energii.
Podczas selekcji odpowiedniego sprzętu nie można pominąć różnic konstrukcyjnych i zasady działania obu typów urządzeń. Decydując się na kompresor czy sprężarkę należy brać pod uwagę specyfikę wymagań technicznych, efektywności pracy oraz możliwości eksploatacyjnych, które wpłyną na ostateczny sukces zastosowania urządzenia w danej działalności.
Zastosowanie kompresorów
Kompresory to urządzenia mające szerokie zastosowanie w wielu dziedzinach przemysłu oraz gospodarki. Charakteryzują się one zdolnością do sprężania różnych gazów, w tym najczęściej powietrza, co sprawia, że są niezastąpione w różnorodnych procesach technologicznych i produkcyjnych. Poniżej przedstawiamy kilka przykładów, gdzie kompresory odgrywają kluczową rolę.
- Klimatyzacja i chłodnictwo – w tych systemach kompresory stosowane są do sprężania czynnika chłodniczego, co jest podstawowym elementem obiegu chłodniczego.
- Przemysł motoryzacyjny – kompresory stosowane są w systemach wentylacyjnych, pneumatycznych, a także w produkcji i obsłudze pojazdów, na przykład do pompowania opon czy jako elementy wspomagające pracę silników.
- Budownictwo – tutaj kompresory wykorzystywane są głównie do napędzania narzędzi pneumatycznych, takich jak młotki pneumatyczne, wiertarki, czy pistolety do malowania.
- Produkcja przemysłowa – w fabrykach kompresory mogą wspomagać różnego rodzaju procesy produkcyjne, od transportu pneumatycznego materiałów po obsługę maszyn i urządzeń.
- Medycyna – w sektorze medycznym kompresory są używane do napędzania aparatury medycznej, na przykład w respiratorach, oraz w systemach dostarczania gazów leczniczych.
- Energetyka – sprężone powietrze jest wykorzystywane w elektrowniach i zakładach energetycznych, często jako element systemów sterowania czy narzędzi serwisowych.
Warto zaznaczyć, że odpowiednia selekcja kompresora, jego wydajność i specyfikacja powinna być zawsze dostosowana do konkretnej aplikacji, aby zapewnić maksymalną efektywność i bezawaryjność pracy. Innowacje technologiczne w dziedzinie kompresorów, takie jak rozwiązania bezolejowe czy zwiększona efektywność energetyczna, nieustannie wpływają na rozwój ich zastosowania.
Zastosowanie sprężarek
Niezależnie od tego, czy mowa o dużym zakładzie przemysłowym, czy też o małej pracowni rzemieślniczej, sprężarki pełnią zasadniczą rolę w wielu zastosowaniach technicznych. Szerokie spektrum ich wykorzystania obejmuje:
- Produkcję przemysłową: Sprężarki są niezbędne w branżach takich jak motoryzacyjna, maszynowa czy elektronika, gdzie stosuje się je do napędzania narzędzi pneumatycznych, czyszczenia elementów produkcyjnych oraz w procesach malowania czy lakierowania.
- Energetykę: W elektrowniach sprężarki są wykorzystywane do podawania powietrza w procesach spalania czy do chłodzenia różnych urządzeń, co pomaga w efektywnym generowaniu energii.
- Przemysł chemiczny i petrochemiczny: Za pomocą sprężarek odbywa się proces sprężania gazu, który jest następnie używany w procesach syntez chemicznych lub w procesach rafineryjnych.
- Medycynę: W szpitalach i klinikach sprężarki są niezbędne do działania wielu urządzeń medycznych, takich jak respiratory czy aparatura do anestezjologii.
- Budownictwo: Wykorzystuje się je do pracy z narzędziami pneumatycznymi takimi jak młoty pneumatyczne, szlifierki, wiertarki czy pistolety do malowania.
- Systemy HVAC: W instalacjach wentylacyjnych i klimatyzacyjnych odpowiedzialne są za cyrkulację oraz kondycjonowanie powietrza.
- Działalność transportową: Sprężarki stosowane są w ciągnikach siodłowych do zasilania układów hamulcowych oraz w kolejnictwie, gdzie sprężone powietrze jest wykorzystywane w hamulcach pneumatycznych.
Różnorodność rodzajów sprężarek, począwszy od modeli tłokowych przez śrubowe, a kończąc na wirnikowych, pozwala na dobranie odpowiedniego typu sprzętu do konkretnego procesu i warunków pracy. To, jakie urządzenie zostanie wybrane, zależy od wymagań dotyczących ciśnienia, wydajności i czystości sprężonego powietrza, a także od aspektów ekonomicznych i przewidywanej intensywności użytkowania.
Rodzaje i budowa urządzeń
Na rynku dostępne są różne typy urządzeń służących do sprężania powietrza, które dzięki swojej specyfice znajdują zastosowanie w wielu sektorach przemysłu oraz w życiu codziennym. Wyróżnić można dwa główne rodzaje: sprężarki wyporowe oraz przepływowe. Każda z nich działa na innej zasadzie i posiada unikalne cechy, które determinują ich wykorzystanie.
Sprężarki wyporowe, jak sama nazwa wskazuje, pracują na zasadzie wypierania określonych objętości mediów roboczych. W tej grupie znajdują się sprężarki tłokowe, których działanie przypomina pracę silnika spalinowego. W procesie wypierania powietrza tłok przesuwa się w cylindrze, zmieniając objętość przestrzeni roboczej, co przekłada się na zwiększenie ciśnienia. Inne typy sprężarek wyporowych to sprężarki śrubowe, działające na podobnej zasadzie, lecz posiadające śruby o odpowiednim kształcie, które rotując, zasysają i sprężają powietrze.
Z kolei sprężarki przepływowe używają energii kinetycznej do zwiększenia ciśnienia mediów roboczych. To grupa urządzeń, w których specjalnie zaprojektowane wirniki, obracając się z dużą prędkością, powodują przepływ i jednocześnie sprężanie powietrza lub gazu. Przykładami mogą być tutaj sprężarki radialne, które kierują przepływającą substancję radialnie na zewnątrz do kolejnych etapów sprężania.
Ponadto, istotnym wyróżnikiem w świecie sprężarek jest obecność lub brak oleju w systemie, co prowadzi do podziału na kompresory olejowe i bezolejowe. Kompresory olejowe, zwane również mokrymi, wykorzystują olej nie tylko do smarowania ruchomych części, ale również jako element schładzający sprężone powietrze oraz uszczelniacz. Pozwala to na pracę z większymi obciążeniami i zapewnia dłuższą żywotność urządzenia. Są one jednak mniej odpowiednie w miejscach, gdzie wymagana jest wysoka czystość powietrza.
W przeciwieństwie do tego, kompresory bezolejowe, inaczej nazywane suchymi, nie stosują oleju w komorze sprężania. Umożliwia to uzyskanie czystego powietrza, co jest kluczowe w przemyśle spożywczym, medycznym czy farmaceutycznym. Urządzenia te cechują się prostszą konstrukcją i mniejszą masą, aczkolwiek mogą wymagać częstszej konserwacji ze względu na brak naturalnej ochrony, jaką daje olej.
Sprężarki wyporowe i przepływowe
Sprężarki, stanowiący ważny element wielu systemów technicznych, dzielą się na dwa główne typy: wyporowe i przepływowe. Kluczową cechą rozróżniającą oba rodzaje jest mechanizm przemieszczania medium, co decyduje o ich budowie oraz zastosowaniach.
Sprężarki wyporowe charakteryzują się tym, że zwiększają ciśnienie medium poprzez zmniejszenie jego objętości. Wyróżniamy wśród nich sprężarki tłokowe, śrubowe, łopatkowe i membranowe. Budowa sprężarek tłokowych przypomina budowę silnika spalinowego tłokowego - medium jest zasysane do cylindra, a następnie sprężane przez poruszający się tłok. Natomiast sprężarki śrubowe opierają swoje działanie na dwóch śrubach o specjalnie skrojonym profilu, które podczas obrotu zagniatają i transportują medium do wyjścia. Sprężarki łopatkowe działają na zasadzie obrotowego wirnika z łopatkami, które po obróceniu zwiększają ciśnienie medium, zaś sprężarki membranowe używają elastycznej membrany do bezpośredniego sprężania gazu.
Sprężarki przepływowe, znane również jako dynamiczne, zwiększają energię kinetyczną medium w celu podniesienia jego ciśnienia. Urządzenia te pracują na zasadzie przyspieszania strugi medium za pomocą wirujących łopatek, a następnie przekształcania energii kinetycznej w ciśnienie. Do tego działania wykorzystywane są sprężarki promieniowe oraz osiowe. W sprężarkach promieniowych medium kierowane jest na wirnik, gdzie jest przyspieszane, a potem zwalniane w dyfuzorze, co zwiększa ciśnienie. Z kolei sprężarki osiowe składają się z szeregu wirników oraz kierownic, które sukcesywnie przyspieszają i zwiększają ciśnienie przepływającego medium.
Wybór między sprężarkami wyporowymi a przepływowymi zależy od specyfiki aplikacji, wymaganego zakresu ciśnień, wydajności oraz innych charakterystyk procesowych. Rozumienie różnic w budowie i mechanizmach działania pomaga w doborze odpowiedniego urządzenia do konkretnych warunków eksploatacji.
Kompresory olejowe i bezolejowe
Wybór pomiędzy kompresorem olejowym a bezolejowym jest jednym z kluczowych rozstrzygnięć dla użytkowników tych urządzeń. Zrozumienie ich unikalnych właściwości oraz zastosowań ma bezpośredni wpływ na efektywność, jakość pracy oraz koszty eksploatacji.
Kompresory olejowe charakteryzują się tym, że w komorze sprężania, oprócz powietrza, obecny jest także olej. Ma to kilka istotnych zalet - po pierwsze, olej pełni funkcję smarującą dla ruchomych części kompresora, przedłużając tym samym ich żywotność. Dodatkowo, olej przechwytuje ciepło generowane w procesie sprężania, co przyczynia się do efektywniejszego chłodzenia systemu. To z kolei umożliwia ciągłą pracę urządzenia przez dłuższy czas i przy wyższych obciążeniach. Niestety, wraz z powietrzem wylotowym, do sieci trafiają także mikroskopijne krople oleju, co jest niedopuszczalne w wielu branżach.
Kompresory bezolejowe, zwane także suchymi, eliminują ryzyko zanieczyszczenia olejem sprężonego powietrza lub gazu. Dzięki temu są one idealnym wyborem w miejscach, gdzie wymagana jest wysoka czystość medium, np. w przemyśle spożywczym, elektronicznym czy medycznym. Brak oleju w komorze sprężania oznacza jednak, że ruchome elementy nie są smarowane w trakcie pracy, co zmusza konstruktorów do stosowania specjalistycznych materiałów i powłok minimalizujących tarcie. Mimo że kompresory te są uważane za mniej wytrzymałe i mogą wymagać częstszego serwisowania, to ich zaletą jest dostarczanie powietrza o najwyższej możliwej czystości.
Oczywiste jest, że wybór odpowiedniego rodzaju kompresora musi być świadomą decyzją, opierającą się na konkretnych wymaganiach danego procesu technologicznego czy użytkowego. Niezależnie jednak od tego, czy pomoże w tym wiedza techniczna, czy też rekomendacje producentów, jeden aspekt pozostaje stały – adekwatność narzędzia do zadań, jakie ma ono realizować, jest gwarancją sukcesu.
Parametry i wydajność
Komponenty wydajne i niezawodne są kamieniem węgielnym każdego systemu sprężania powietrza czy innych gazów. Dwa zasadnicze parametry, które mają wpływ na charakterystykę pracy kompresorów i sprężarek, to ciśnienie oraz temperatura pracy. Ich wartości determinują skuteczność urządzenia w danym zastosowaniu i obciążeniu. Przykładowo, specyficzne aplikacje wymagają precyzyjnego regulowania ciśnienia wyjściowego i optymalnej temperatury, aby zapewnić bezpieczeństwo oraz wydajność procesu.
Przyrost ciśnienia, czyli różnica między ciśnieniem wejściowym a wyjściowym, to główny wskaźnik mówiący o efektywności sprężarek i kompresorów. Istotne jest, aby urządzenie osiągało oczekiwane wartości ciśnienia w sposób stabilny i niezawodny, nawet przy długotrwałej eksploatacji. Wydajność z kolei, mierzona jako objętość medium roboczego dostarczanego w jednostce czasu, świadczy o zdolności kompresora do obsługi narzędzi pneumatycznych czy innych urządzeń do niego podłączonych. Wartości wydajności są krytyczne przy doborze kompresora do konkretnego obciążenia oraz wymagań technicznych.
Wybierając sprzęt do określonych zadań, należy zwrócić uwagę na wspomniane parametry. Odpowiedni dobór zapewni sprawną pracę urządzenia, ograniczy ryzyko przestojów i zapewni wyższy poziom bezpieczeństwa procesów, w których sprężone powietrze odgrywa znaczącą rolę. Realizując te aspekty, przedłużamy żywotność kompresora oraz sprężarki i zwiększamy skuteczność ich pracy.
Ciśnienie i temperatura pracy
Ciśnienie i temperatura pracy to kluczowe parametry, które muszą być ściśle kontrolowane w wielu procesach przemysłowych i laboratoryjnych. Ciśnienie, określające siłę działającą na jednostkę powierzchni, ma bezpośredni wpływ na skuteczność i bezpieczeństwo operacji, takich jak synteza chemiczna, praca maszyn hydraulicznych czy procesy fermentacyjne.
Temperatura natomiast, będąca miarą średniej energii kinetycznej cząsteczek w substancji, jest równie istotna, ponieważ wpływa na prędkość reakcji chemicznych, stan materii i właściwości fizyczne materiałów. Precyzyjna regulacja temperatury jest niezbędna w przetwórstwie tworzyw sztucznych, metalurgii oraz technologii żywności.
Zarządzanie tymi dwoma parametrami wymaga zastosowania specjalistycznych urządzeń kontrolno-pomiarowych zaopatrzonych w czujniki ciśnienia i temperatury. Dzięki nim możliwa jest ciągła ocena stanu procesu i automatyczna korekta warunków operacyjnych w celu ich optymalizacji.
- Czujniki ciśnienia: wykorzystywane do monitorowania ciśnienia w zbiornikach, rurociągach i systemach hydraulicznych; niezbędne w przemyśle petrochemicznym, gazownictwie i hydraulice.
- Czujniki temperatury: takie jak termopary czy termistory, stosowane do śledzenia zmian ciepła w czasie rzeczywistym; kluczowe w branżach wymagających wysokiego stopnia precyzji termicznej.
Optymalne połączenie ciśnienia i temperatury jest fundamentem efektywnych procesów, dlatego ich monitorowanie oraz regulacja są nieodłącznym elementem nowoczesnych systemów sterowania w przemyśle. Jednakże, najważniejszym aspektem pozostaje bezpieczeństwo, które jest bezpośrednio związane z właściwym nadzorem nad tymi parametrami pracy.
Przyrost ciśnienia i wydajność
Analizując parametry takie jak przyrost ciśnienia i wydajność, przychodzi nam do głowy pytanie o ich wpływ na efektywność kompresorów i sprężarek. Przyrost ciśnienia, czyli różnica pomiędzy ciśnieniem wejściowym, a osiąganym przez urządzenie ciśnieniem wyjściowym, jest jednym z fundamentalnych wskaźników oceny sprawności sprzętu sprężającego. Kompresory i sprężarki o wysokim przyroście ciśnienia idealnie sprawdzają się w przemysłowych aplikacjach, gdzie wymagane są silne i efektywne strumienie sprężonego medium roboczego.
Wydajność, definiowana jako ilość przetłaczanego medium w jednostce czasu, zazwyczaj podawana w litrach na minutę (l/min) lub metrach sześciennych na godzinę (m³/h), jest równie istotna co przyrost ciśnienia. To dzięki wydajności jesteśmy w stanie określić, czy dany kompresor poradzi sobie z obciążeniem wynikającym z działania różnorodnych narzędzi pneumatycznych lub innych systemów, które wymagają ciągłego dopływu sprężonego powietrza, czy gazu do ich funkcjonowania.
Stabilne i efektywne generowanie ciśnienia, przy jednoczesnym zachowaniu odpowiednich parametrów wydajności, gwarantuje nie tylko osiąganie zamierzonych rezultatów technologicznych, lecz także wpływa na ekonomiczność procesu - zarówno w kwestii zużycia energii, jak i kosztów eksploatacji. Dlatego przy wyborze kompresora czy sprężarki należy zwrócić szczególną uwagę na te dwie charakterystyki, aby zapewnić optymalizację pracy urządzenia oraz dostosowanie go do specyficznych potrzeb użytkownika.
Konserwacja i eksploatacja
Aby urządzenia takie jak kompresory i sprężarki zachowały swoją pełną funkcjonalność i niezawodność przez długi okres czasu, niezbędne jest regularne przeprowadzanie odpowiednich czynności konserwacyjnych. Konserwacja ta obejmuje między innymi kontrolę stanu technicznego urządzeń, czyszczenie, smarowanie, a także wymianę elementów eksploatacyjnych, takich jak filtry i oleje. Regularne przeglądy i konserwacja gwarantują nie tylko bezpieczną pracę, ale także efektywność operacyjną, co jest niezmiernie ważne zarówno w zastosowaniach przemysłowych, jak i domowych.
Część kompresorów pracuje w oparciu o olej, co wymaga regularnego zarządzania ich poziomem oraz jakością. Wymiana i uzupełnianie oleju w odpowiednich odstępach czasu jest kluczowe dla zapewnienia prawidłowego smarowania wewnętrznych komponentów maszyny. Przekłada się to nie tylko na wydłużenie żywotności kompresora, ale także na uniknięcie kosztownych awarii i czasu przestoju, szczególnie tam, gdzie urządzenia są eksploatowane w sposób ciągły i intensywny. Ponadto, prawidłowa konserwacja ma bezpośredni wpływ na utrzymanie jakości sprężonego powietrza, co jest krytyczne w wielu procesach technologicznych.
Czynności konserwacyjne
Każde urządzenie lub maszyna wymaga regularnej opieki, aby zapewnić jej długą i bezawaryjną pracę. Czynności konserwacyjne są podstawowym elementem procesu eksploatacji i odgrywają kluczową rolę w utrzymaniu odpowiedniej kondycji i funkcjonalności wykorzystywanego sprzętu. Poniżej przedstawiamy zalecane działania konserwacyjne, które powinny być stosowane w regularnych odstępach czasu.
- Inspekcja wizualna: Regularne przeglądy pozwalają na wczesne wykrycie ewentualnych uszkodzeń lub zmian w wyglądzie urządzeń, takich jak korozja, pęknięcia lub przecieki.
- Sprawdzenie elementów ruchomych: Konieczne jest weryfikowanie stanu i smarowanie części ruchomych, aby zapobiec tarciu i zużyciu, które mogą prowadzić do awarii.
- Kontrola systemów elektrycznych: Badanie przewodów, złącz oraz elementów izolacyjnych może zapobiec nieoczekiwanym przerwom w dostawie energii oraz potencjalnym niebezpieczeństwom.
- Czyszczenie: Usuwanie zanieczyszczeń, pyłu, brudu lub innych obcych substancji zapewni prawidłowe działanie maszyn i urządzeń oraz pomoże utrzymać higienę pracy.
- Wymiana zużytych części: Regularna wymiana filtrów, uszczelek, łożysk lub innych elementów eksploatacyjnych zapewni nieprzerwaną i efektywną pracę urządzenia.
- Testy funkcjonalne: Symulacje pracy urządzenia w warunkach sprawdzianych mogą ujawnić potencjalne problemy, które nie są widoczne podczas zwykłej eksploatacji.
- Aktualizacja oprogramowania: Jeżeli urządzenie posiada komponenty sterowane elektronicznie, ważne jest regularne aktualizowanie oprogramowania, co może wpłynąć na poprawę wydajności i funkcjonalności.
Zapewnienie powyższych czynności konserwacyjnych przyczynia się do przedłużenia żywotności sprzętu, minimalizowania ryzyka wystąpienia awarii i zwiększenia bezpieczeństwa użytkowania. Niezależnie od specyfiki danego urządzenia, zaleca się tworzenie własnego planu konserwacyjnego, dostosowanego do warunków i intensywności użytkowania maszyn.
Wymiana i uzupełnianie oleju
Regularna wymiana i uzupełnianie oleju są niezwykle istotne dla zachowania wysokiej wydajności i długotrwałej pracy kompresorów olejowych. Olej w tych urządzeniach pełni kilka kluczowych funkcji - odpowiada za smarowanie ruchomych części, pomaga w odprowadzaniu ciepła generowanego podczas pracy oraz zapobiega korozji wewnętrznych elementów maszyny. To właśnie dlatego zaniedbanie tego aspektu eksploatacji może prowadzić do poważnych awarii.
Wymiana oleju powinna odbywać się zgodnie z zaleceniami producenta sprzętu, które znajdziemy w instrukcji obsługi. Zwykle zaleca się, aby olej był wymieniany po określonej liczbie godzin pracy urządzenia lub co najmniej raz w roku. Jednak specyfika zastosowań przemysłowych, gdzie kompresory pracują w reżimie ciągłym, może wymagać częstszych interwencji.
W kwestii uzupełniania oleju istotne jest, aby sprawdzać jego poziom regularnie, szczególnie przed rozpoczęciem pracy urządzenia. Należy przy tym używać oleju zgodnego ze specyfikacją producenta kompresora, ponieważ stosowanie niewłaściwych typów olejów może skutkować pogorszeniem smarowania i efektywności działania kompresora, a w ekstremalnych przypadkach nawet jego uszkodzeniem.
Podczas prac związanych z wymianą i uzupełnianiem oleju należy również pamiętać o bezpieczeństwie. Urządzenie powinno być wyłączone i odłączone od źródła zasilania, aby zapobiec przypadkowemu uruchomieniu. Warto także zabezpieczyć powierzchnie robocze przed możliwym rozlaniem oleju, a zużyty olej należy zutylizować zgodnie z obowiązującymi przepisami ochrony środowiska.
Najnowsze
